三是完成复杂结构的实现以提升产品性能。传统减材制造方式在复杂外形和内部腹腔结构的加工上具有局限性，而增材制造可以通过进行复杂结构的制造来提升产品性能，在航空航天、模具加工等领域具备减材制造方式无可比拟的优势。
比如，一台 3D 打印机可以打印出许多形状，它可以像工匠一样每次都做出不同的零件。对于传统的机床生产线来说，要加工不同形状的零件，需要对产线进行复杂的调整。因此，增材制造尤其适合定制化的、非批量生产的物品。
事实上，一开始，3D打印主要是在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于某些产品或零部件的直接生产制造，包括在航空航天、工程施工、医疗、教育、地理信息系统、汽车等垂直领域都有所应用。
2015年，美国国家航空航天局（NASA）基于3D打印技术，打印出航空火箭发动机的头部。这使得零件大量减少，焊缝也随之减少，降低了火箭发动机出现故障概率的同时，使得迭代周期缩短、成本降低。
在迪拜，政府选择用3D打印来建造政府大楼。3D打印建筑主要作业由机器完成，一体成型，建筑速度快，工人的作用多为操作和检验3D打印机的工作情况，因此对人力的需求比传统建筑行业少。
2019年，以色列特拉维夫大学宣布该学校实验室3D打印出了一颗“心脏”，这不仅是一个外观打印的心脏，这是世界上第一个利用患者自己的细胞和生物材料3D打印出的三维血管化的工程心脏，也就是具有血管组织的三维人造心脏。
而今年5月我国首飞成功的长征五号B运载火箭上，搭载着我国新一代载人飞船试验船，船上还搭载了一台“3D打印机”。这是我国首次太空3D打印实验，也是国际上第一次在太空中开展连续纤维增强复合材料的3D打印实验。
显然，随着技术的逐步成熟，3D打印也不断展现着其商业价值，但在从小众走向大众前，3D打印仍然面对一些悬而未决的困境。
3D打印的未经之路
当3D打印逐渐地走进人们的生产生活中时，人们也在一步步在把万物皆可打印推向现实，巨大发展前景和广阔应用空间令行业期待。但是同时，作为一项快速发展的技术，要想发挥3D打印的积极影响，仍有很长的路要走。
一方面，对于标准产品的加工，3D 打印的规模效益不如传统的加工方式。相比传统的加工方式来说，3D 打印制造过程中的固定成本更少，这导致在规模化生产标准产品时，3D打印制造的边际成本下降不如传统的加工方式。
比如，使用传统的注塑方式加工一个橡胶零部件，所使用的模具属于固定成本。由于产品是标准化的，批量加工该零部件时，就使得每个零部件分摊的该项固定成本变小。因此，利用该模具加工的零件趋向于无限多，则每个零部件均摊的成本趋近于0；而如果利用3D打印加工该零部件，不需要用到任何模具，因此即使用该技术批量加工完全相同的零部件，也不存在均摊的固定成本降低的情况。
另一方面，对于3D打印来说，当前可用的原材料种类仍然有限。从当前的情况来看，3D打印技术能加工的材料种类不如传统加工方式多，主要有两个原因：一是由于对于性质不同的原材料，往往使用的设备原理有所不同，因此可以使用的原材料种类的开发，受限于对应的设备研发进展。
二是由于 3D 打印的原材料往往需要特定的形态，例如金属 3D 打印常使用金属粉末作为原材料，且对金属粉末的均匀度、含氧量、颗粒大小等都有所要求。相对于型材来说，粉末的加工难度更高，且相应的产业链尚不如传统材料那样广泛而庞大。
而对于利用ABS 塑料、光敏树脂等非金属进行的打印来说，目前市场上已经有比较多的原材料供应商，原材料的成本已经不是制约该技术发展的瓶颈。但对于金属、高端聚合物材料来说，由于供应产能的限制，价格仍然比较昂贵。
此外，3D打印的零部件力学性能以及金属 3D 打印在加工精度、表面粗糙度、加工效率等方面仍有空间精进。同时，成品是否坚固耐用，用户认知度是否提升，知识产权是否面临更多的侵权风险都是3D打印在发展过程中必经却未经之路。
