先来看看最新的进展：
Nera全车的部件，除电气元件外均由3D打印制造，包括轮胎、轮辋、车架、前叉和座椅等15个部件，而且在实际打印过程中还融入了12％填充物以保持零件的出色稳定性。
其实，该车最突出的亮点就是全车仅有着15个部件，这得益于增材制造可以使零部件一体化成型。
与传统的制造工艺相比，增材制造避免了繁杂的组装过程，减少了生产时间，节约了成本，而且由于供应链的变短，生产电动摩托车造成的污染也比传统制造少很多。
图片来源：维科网
此外，非常炫酷的Nera还配备了无气轮胎、无叉转向、嵌入式传感器和柔性保险杠（替代悬挂）等多项创新技术，而这些技术在常规制造中均难以实现。
如此看来，增材制造能够代替传统的制造工艺，成为电动摩托车的主流制造工艺。
但真的是这样的吗？
任重道远
增材制造的确有很多传统制造工艺所做不到的点，比如其可以实现定制化，而且各大相关企业也在持续地投入、研发。
此前，瑞士苏黎世大学联邦理工学院的十名大学生团队，曾借助3D打印技术设计制造了电动摩托车的全功能原型。
米兰的摩托车公司Italian Volt开发了一款可定制的电动摩托车，配有3D打印车身、车架和摆臂，可以在4.2秒内速度从0提升到62英里/小时。
欧洲航空巨头空客公司曾在德国的一次展会上，展出了新研发的3D打印电动摩托车“轻骑手”。
……
虽然可以举出很多相关的例子，但这些例子都只是处在实验阶段，离成为市场主流的制造工艺还有太多路要走。
除此之外，生产就必须考虑成本问题。
尽管增材制造能够在生产过程中，节省生产时间，减少生产成本，但是目前，不管是3D打印机还是打印材料都是及其昂贵的，大部分摩托车厂商难以承受。
即使短时间内有3D打印的电动摩托车进入市场，但其价格想必大部分消费者还是无法接受的。拿上面提到的“轻骑手”来说，其单台税前成本高达5万欧元（约合人民币37万元），而且这还是几年前的市价。
目前如果想要增材制造成为电动摩托车主流的制造工艺，那就必须寄希望于新材料或新技术的出现，使打印成本大幅度降低，只有这样厂商和消费者才能够接受。
图片来源：维科网
新材料或新技术从研发到应用于市场不是一蹴而就的，无论对于广大研发者还是诸多制造商，都实在是任重而道远。
3
