疫情下，机器人缓解“用工荒”？

4月10日，20台工业机器人在浙江温州一家口罩加工厂的生产车间开工，它们成为疫情笼罩下这家工厂的“工人”。这批“工人”干劲十足，上料、下料，出厂……在它们的协助下，工厂承压的订单有望提前1个月交付。

4月1日，福州的一家汽车行里来了两名“新服务员”，两台全自动化洗车机器人正井然有序地为车主提供洗车服务。

3月25日，在宁德时代车载动力电池生产线上，从材料、加工、测检等等十几道工序皆有机器人完成。

疫情爆发后，许多异地务工人员滞留家中无法返岗，导致出现企业用工荒、员工待业闲等问题，以工业机器人为代表的自动化生产由此愈发引起行业的关注。但疫情过后，机器人又将扮演怎样的角色呢？

筹码押给机器人

JOEY是上文提到的温州这家口罩加工厂的负责人，他告诉记者，在今年2月末到3月末这段时间，温州疫情严重，受此影响，他的工厂一直未复工。眼看着一批批订单的交货期不断临近，而生产线上的工人还未到齐。

“用工荒”让JOEY陷入了踌躇，工业机器人一次性投资较大，一个自动化设备的投入几乎占2—3年的人工成本。于是，一道选择题摆在他的面前：扩大用工规模，或者引入“机器人”。

疫情后的复工难，让JOEY意识到了人力因素的不可控。JOEY选择了后者——JOEY找到了一家国内生产全自动设备的企业，用200多万元引入工业机器人设备，从而加速生产节奏和规模。

“自动化生产是未来的趋势。”JOEY说，这个趋势或早或晚会来，而他要在新一轮的市场竞争中获得优势，就必须尽快适应这样的变化。

同样，车行老板徐飞也陷入这样的困局。“全自动洗车机价格在15万左右吧，如果使用洗车工需要招聘5-6个人，而且洗车数量也上不去，毕竟人的体能有限，现在用了全自动洗车机，清洗速度快，旋转一圈28秒，洗得均匀，缝隙也能冲洗干净。不管要多久才能收回成本，但自动化是个趋势，也是时候要开始适应市场竞争了。”

先有机器人？先有订单？

随着疫情爆发，投入自动化生产的意识，正在不同行业内不断提高。但对于诸多中小企业而言，如何实现投入与产出比的最大化才是摆在他们面前的最大难题。

比如，疫情下口罩自动生产机就一度出现“一机难求”的情况。“原本，一台5~10万元的口罩半自动化生产机一夜之间翻了三五倍，涨至一台35万—40万元，而且在一些小批量生产环节上，自动化设备的灵活性依然比不上人工。”而他之前对于疫情过后继续扩大口罩生产的规模是否具有风险依然是未知数。

没有有稳定订单的小厂，在疫情期间进入了小型、精准的自动化生产。但疫情过后呢，产量不能得到保证，谁将愿意继续考虑推进自动化程度？

而向来就有稳定订单的大型企业呢？

“如今，锂电池正在往安全性以及标准化方向发展，对设备的效率、精细度、稳定性、自动化等要求逐步提高，特别在动力电池对电芯的品质要求较高，因此全自动化设备市场需求逐步加大，大企业整线改造升级加速。”李清告诉记者，如今宁德时代的电芯生产产线已经完全“生产数据可视化”“生产过程透明化”“生产现场无人化”。

大型企业天然拥有订单优势，而中小企业面临生存问题，所以到底是“先有机器人”还是“先有订单”，这真是一场先有鸡还是先有蛋的博弈。

后疫情时代，机器人如何脱颖而出？

经过此次肺炎疫情，制造业企业对自动化生产的认知有望得到大幅提升。但成本的回收仍然是企业投资自动化生产必须要考虑的因素之一。

近年来，随着国内机器人产业链逐渐成熟，机器人的成本也在逐渐降低。据国际机器人联合会（IFR）公布的数据显示，2017年国内工业机器人销售额达到51.2亿美金，同比增长30%；2018年至2019年机器人行业上下游供应链进一步成熟，国内机器人产品硬件成本下滑，目前业内产品能力较强的机器人企业已将产品的投资回收期压至2年—1.5年内。

工业机器人产业链较长，涉及企业众多。在这条产业链中，机器换人的根本驱动力是其相对于人工的经济性，上游核心部件的国产化、成本降低是实现手段之一。

相关数据显示，目前工业机器人本体国产化率在3成左右，核心零部件国产化率低于本体。值得欣慰的是，我国机器人“十三五”规划提出，国产化率要达50％。